Качественный абразив для блестящей очистки

Мария Низамутдинова, руководитель отдела продаж ООО «Уралгрит».

Не секрет, что первоочередным условием для качественного нанесения защитных покрытий является предварительная очистка поверхности: будь то нефтяные резервуары или опоры мостовых конструкций. Подготовка поверхности всегда зависит от дальнейших условий эксплуатации. Чем жестче они будут, тем более тщательно должна проводиться очистка. Таким образом, и защитное покрытие подбирается исключительно индивидуально — в соответствии с регламентом его нанесения происходит выбор абразива, способного обеспечить нужный профиль поверхности. Предлагаем рассмотреть несколько схожих между собой абразивов и сравнить их. Это позволит сделать вывод о приемлемости каждого из них на рынке АКЗ.

Песок или абразивный порошок?

Позднее, в начале ХIХ века, в период промышленного подъема в Европе, для очистки начали применять так называемый «ударный метод»: подавать струю песка под давлением пара или сжатого воздуха. В то время мало кто заботился об экологии и безопасности, поэтому этот метод быстро завоевал популярность.

В середине прошлого столетия возникла необходимость в улучшении качества обработки поверхностей. Кроме того, использование кварцевого песка вызывает развитие профессионального заболевания — силикоза органов дыхания. Экспертный журнал «Очистка. Окраска» уже публиковал медицинские исследования на эту тему. Напомним главное.

Во-первых, распыление песка вызывает силикоз у всех, кто работает на объекте: это пескоструйщики, маляры, механики, водители, крановщики, сварщики, инженеры, офисные работники и даже охрана. То есть в зоне риска все, кто вдыхает воздух на расстоянии сотен метров, даже через средства защиты. Во-вторых, силикоз легких — неизлечим, и в течение нескольких лет приводит сначала к инвалидности, а потом и к летальному исходу.

Великобритания и Европейское Экономическое Сообщество запретили использование песка (содержащего до 90% диоксида кремния) в качестве материала для струйной очистки в 1949 и 1966 году. Национальный институт по охране труда США в 1974 году заявил, что кварцевый песок и другие содержащие более одного процента свободного диоксида кремния материалы нужно запретить в использовании для обработки пескоструйным аппаратом, а для очистки должен использоваться менее токсичный материал. В России постановление о запрете использования песка для проведения абразивоструйных работ приняли только в 2003 г. Несмотря на постановление Главного санитарного врача РФ Г.Г. Онищенко от 26.05.2003 ¹100 о введении в действие санитарно-эпидемиологических правил СП 2.2.2.1327-03, многие предприятия пользуются песком и в настоящий момент.

Лучшей альтернативой для решения этой проблемы стало производство искусственных абразивных материалов, появившееся в конце прошлого века. В СССР, а затем и в Российской Федерации наиболее удачной оказалась технология, внедренная на ООО «Уралгрит». Российские и зарубежные потребители хорошо знают абразивы марки Uralgrit, производимые вот уже 22 года на собственных заводах, расположенных в г. Карабаш, г. Красноуральск и г. Реж. Указанные абразивы не содержат диоксид кремния в свободном виде и абсолютно безопасны при использовании стандартных систем индивидуальной защиты (СИЗ).

Таким образом, все три вида абразивных материалов: кварцевый песок, купершлак, и никельшлак — относятся к классу неметаллических абразивов, отличие в том, что песок имеет природное происхождение, а купершлак и никельшлак являются побочными искусственными продуктами металлургического производства.

Проведенные испытания доказали, что зерна искусственных абразивов марки Uralgrit имеют меньшую по сравнению с песком ломкость, то есть после удара о поверхность они менее склонны к разбиванию в мелкодисперсную пыль. Поэтому после струйной очистки искусственным шлаковым абразивом на очищенной поверхности мелкие частицы остаются в количестве 15-20%, тог да как при очистке песком в количестве 70-75%.

Сравнение фактических данных, полученных в результате 20-летнего мониторинга деятельности сервисных компаний, работающих и с песком, и с абразивом в различных климатических зонах России и Ближнего Зарубежья, снимает все вопросы по выбору материала.

Сравним показатели для работы фракцией 0,5-1,5 (табл. 1).

В соответствии с требуемой технологией нанесения защитных покрытий зарубежных производителей International®, Ameron®, Hempel®, Teknos®, Tikkurila® и прочих, а также некоторых российских производителей Таблица 1. Сравнение характеристик подготовка поверхности должна осуществляться абразивно-струйным методом с применением шлакового абразива, при этом гарантийный срок покрытия составляет 10, а то и 20 лет.

Купершлак и никельшлак — близнецы братья?

Таким образом, из трех сравниваемых нами абразивов в финал выходят купершлак и никельшлак. Предлагаем продолжить анализ данных абразивов и сравнить их между собой через призму физических и химических свойств. Для исключения разночтений, вспомним технические термины и названия.

1. Купершлак — это продукт, получаемый из гранулированных шлаков медного производства.
2. Никельшлак — это продукт, получаемый из гранулированных шлаков никелевого производства. Купершлак и никельшлак очень схожи между собой, однако в отличие от меди, никель обладает уникальными физико-меха ническими свойствами, которые придают абразивному порошку на основе никельшлака более высокие прочностные характеристики.
3. Фракция — это совокупность абразивных зерен в установленном интервале размеров.
4. Коэффициент динамической прочности — характеристика прочности абразивного материала, определяющая способность частиц абразива сопротивляться разрушению пристолкновении с поверхностью. Чем выше показатель, тем выше прочность материала.
5. Коэффициент абразивной способности — коэффициент производительности различных абразивных материалов при обработке поверхности. Чем выше этот показатель, тем чище становится поверхность после обработки.
6. Насыпная плотность — это отношение массы к занимаемому объему (учитывается и пространство между зернами заполнителя).
7. Шкала Мооса — десятибалльная шкала относительной твердости минералов. Предложена немецким ученым Ф. Моосом в 1811. Состоит из 10 эталонов твердости: тальк — 1; гипс — 2; кальцит — 3; флюорит — 4; апатит — 5; ортоклаз — 6; кварц — 7; топаз — 8; корунд — 9; алмаз — 10. Относительная твердость определяется путем царапания эталоном поверхности испытываемого объекта.

Возьмем за объект анализа самую популярную фракцию абразивного порошка 0,5-2,5 мм (табл. 2).

Твердость гранул. Никельшлак по шкале Мооса тверже, чем купрошлак — чем выше твердость, тем выше абразив ная способность.

Насыпная плотность . Чем большую насыпную плотность имеет материал, тем плотнее «упакованы» частицы в единице объема. То есть в процессе очистки на один квадратный сантиметр поверхности за единицу времени придется большее количество ударов зерен абразивного материала.

Коэффициент динамической прочности . Купершлак имеет более высокую динамическую прочность, чем никельшлак. Чем выше этот показатель, тем выше прочность материала, тем меньше абразив крошится при ударе о поверхность, и тем большее количество раз он может быть использован повторно.

Коэффициент абразивной способности достаточно высок и практически одинаков у обоих видов абразивов — и купершлак и никельшлак хорошо очищают поверхность.

Химический состав . Можно увидеть, что химические составы идентичны. При этом оба материала характеризуются минимальным уровнем содержания хлоридов и отсутствием свободного кварца. В процессе струйной очистки металлических поверхностей никельшлак и купрошлак не приводят к искрообразованию, они полностью взрыво и пожаробезопасны.

Продукция ООО «Уралгрит», никельшлак и купершлак, имеет пакет соответствующей документации:

1. ТУ (технические условия)
2. сертификат качества
3. сертификат соответствия: Завод Уралгрит г. Красноуральск, г.Карабаш, г.Реж (Сертификаты соответствия требованиям нормативно-технической документации: международным стандартам ИСО 11126-3, ИСО 11126-5, ИСО 11127) 
4. санитарно-эпидемиологическое заключение на ТУ 
5. санитарно-эпидемиологическое заключение на абразив 
6. санитарно-эпидемиологическое заключение Минобороны на порошок — г.Реж 

В заключение нашей статьи о сравнении абразивных порошков Уралгрит, хочется поделиться не только теоретическим материалом, но и практическим опытом наших потребителей.

По словам главного инженера Одегова Леонида Сергеевича, ООО «НПО «Нефтехим» для наружной и внутренней очистки поверхности нефтерезервуаров и технологического оборудования для первичной обработки нефти уже более 15 лет использует никельшлак и купершлак на объекте ОАО «Сургутнефтегаз».

Оба вида абразивов, как купершлак, так и никельшлак, специалисты ООО «Мюльхан Морфлот» используют для обработки поверхности грузовых и балластных танков, а также наружной обшивки корпусов танкеров на заводе ОАО «Адмиралтейские верфи», разницы при очистки разным материалом начальник производства не выявил, высказал свое мнение руководитель новых проектов Георгий Анатольевич Абраменко .

Есть часть компаний, которые при меняют при абразивоструйной очистке только никельшлак: по словам зам.начальника ОМТС ООО «Омега» Кривошеева Дмитрия Николаевича , никельшлак окисляется меньше, не крошится, не пылит, дает быстро и качественно чис тую поверхность. На объектах Газпрома, таких как строительство газопровода отвода «Псков-Пыталово», «Калининградское ПХГ», «Северо-Европейский газопровод» и других использован именно никельшлак.

Компания «Уралгрит» занимается продажей абразивных материалов не только по РФ, но и на территорию ближнего Зарубежья. Именно никельшлак прошел все испытания на проверку соответствия по ISO 11127: масла и смазки, соли и тест на пыль в норвежской компании ООО «РЕЙНЕРТСЕН НВР» на проектах TYRIHANS, TROLL B, ALVE, SIGRID, HEIMDAL, TCM MONGSTAD.

Таким образом, на рынке АКЗ наши клиенты используют как купершлак, так и никельшлак для качественной обработки и блестящей очистки любой поверхности.